Journal of Materials Processing and Environment
JMPE: Journal of Materials Processing and Environment, diterbitkan oleh Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri-Universitas Muslim Indonesia. adalah jurnal ilmiah yang mencakup berbagai topik penelitian terkait Teknik Kimia, menerima artikel eksperimental, analitis, dan studi kasus teknik kimia, termasuk Teknologi Proses Kimia (Rekayasa Proses), Pemanfaatan Sumber Daya Alam, Pemanfaatan dan Pengolohan Limbah, Teknologi Pangan, Teknologi Katalis, dan Energi Terbarukan. JMPE: Journal of Materials Processing and Environment akan terbit tiga kali setahun, yaitu pada bulan Februari, Juni, dan Oktober. JMPE menerima naskah asli dan baru, yang diperiksa menggunakan perangkat lunak Turnitin untuk mencegah plagiarisme. Naskah ditinjau oleh dua ahli independent untuk menilai kualitas akademik dan ilmiah dari naskah. Keputusan penerimaan atau penolakan naskah, dibuat oleh Dewan Redaksi JMPE berdasarkan rekomendasi dari peer-reviewer. Keputusan Dewan Redaksi JMPE bersifat final.
Fakultas Teknologi Industri Universitas Muslim Indonesia
PRARANCANGAN PABRIK n-BUTIRALDEHID DARI PROPILEN, HIDROGEN, DAN KARBON MONOKSIDA MENGGUNAKAN KATALIS NaX – ZEOLIT KAPASITAS 200.000 TON/TAHUNZeolite Catalyst with a Capacity of 200,000 Tons per Year
Proses produksi n-butiraldehid dilakukan melalui reaksi hidroformilasi menggunakan katalis NaX-zeolit. Bahan baku berupa propilen, hidrogen, dan karbon monoksida masing-masing dikondisikan pada tekanan 200 atm dan suhu 150°C sebelum diumpankan ke reaktor fixed bed multitube non-isotermal dan non-adiabatik. Produk hasil reaksi dipisahkan melalui tahapan ekspansi, kondensasi, dan distilasi untuk memisahkan i-butiraldehid dan n-butiraldehid sebagai produk utama. Pabrik n-butiraldehid ini dirancang dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun, menggunakan bahan baku propilen sebesar 15.662,2322 kg/jam, karbon monoksida 10.237,5290 kg/jam, dan hidrogen 868,9594 kg/jam. Pabrik beroperasi secara kontinyu selama 330 hari dalam setahun. Lokasi pendirian direncanakan di kawasan strategis industri dengan total tenaga kerja sebanyak 125 orang. Bentuk badan usaha yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi garis yang dipimpin oleh seorang direktur utama. Total modal tetap (Fixed Capital Investment) yang dibutuhkan sebesar Rp280,03 miliar dan modal kerja (Working Capital) sebesar Rp80,28 miliar, sehingga total investasi mencapai Rp381,85 miliar. Biaya produksi tahunan sebesar Rp448,49 miliar dan total pendapatan penjualan diperkirakan mencapai Rp728,37 miliar per tahun. Keuntungan sebelum pajak sebesar Rp102,65 miliar dan sesudah pajak sebesar Rp66,72 miliar. Evaluasi ekonomi menunjukkan nilai ROI sebelum pajak sebesar 37% dan sesudah pajak sebesar 24%, dengan Pay Out Time (POT) masing-masing 2,14 tahun dan 2,96 tahun. Nilai NPV sebesar Rp381,85 miliar, IRR sebesar 21%, Break Even Point (BEP) 41,60%, dan Shut Down Point (SDP) 24,58%. Berdasarkan evaluasi tersebut, pendirian pabrik n-butiraldehid ini layak secara ekonomi untuk direalisasikan.
Copyright (c) 2025 Journal of Materials Processing and Environment
EFEKTIVITAS KARBON AKTIF AMPAS TEBU SEBAGAI ADSORBEN PENURUN KADAR BESI DAN MANGAN LIMBAH AIR TAMBANG
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui efektivitas karbon aktif dari ampas tebu sebagai adsorben dalam menurunkan kadar besi (Fe) dan mangan (Mn) pada air limbah tambang. Variasi bobot karbon aktif (1, 3, dan 5 gram) dan waktu kontak (30, 45, dan 60 menit) digunakan untuk mengetahui pengaruhnya terhadap penurunan kadar Fe dan Mn. Hasil penelitian menunjukkan bahwa variasi bobot dan waktu kontak karbon aktif ampas tebu yang telah teraktivasi HCl 0,5N berpengaruh signifikan terhadap efektivitas penurunan kadar Fe dan Mn dalam limbah air tambang. Kondisi optimum diperoleh pada bobot adsorben 5 gram dan waktu kontak 45 menit. Pada kondisi optimum ini, karbon aktif ampas tebu mampu menurunkan kadar Fe sebesar 81,15% dan Mn sebesar 62,50%. Penurunan kadar besi pada sampel limbah air tambang berkisar antara 20,49% hingga 81,15%, sementara penurunan kadar mangan berkisar antara 13,54% hingga 62,50%. Kualitas karbon aktif ampas tebu yang dihasilkan telah memenuhi standar SNI No. 06-3730-1995.
PRARANCANGAN PABRIK PEMBUATAN METIL FORMAT DENGAN PROSES CO₂ SUPERKRITIK KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
Pabrik Metil Format direncanakan akan didirikan di Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten. Pemilihan lokasi ini didasarkan pada pertimbangan ketersediaan bahan baku, akses pasar yang strategis, infrastruktur utilitas yang lengkap, kemudahan transportasi, serta ketersediaan tenaga kerja terampil. Proses produksi metil format melibatkan dua tahapan utama: pertama, reaksi karbon dioksida dan hidrogen untuk menghasilkan asam format; dan kedua, reaksi asam format tersebut dengan metanol untuk membentuk metil format. Proses ini dipilih karena penggunaan karbon dioksida sebagai bahan baku utama tidak hanya memungkinkan proses pemanfaatan kembali gas rumah kaca, tetapi juga mendukung konsep teknologi ramah lingkungan (green chemistry) dan ketersediaan bahan baku yang mudah didapat. Pabrik ini akan dilengkapi dengan unit utilitas terintegrasi yang mencakup penyediaan air, listrik, dan bahan bakar. Kebutuhan air sangat vital, meliputi air sanitasi, air umpan boiler (sekitar 109,69 m3/hari), air pendingin (422.518 kg/jam), dan air proses, dengan sistem sirkulasi air pendingin menggunakan cooling tower untuk efisiensi. Kebutuhan listrik pabrik, baik untuk proses maupun penerangan, akan dipenuhi dari PLN dan generator set, dengan total sekitar 140 kWh. Sementara itu, kebutuhan bahan bakar solar untuk boiler dan generator set diperkirakan mencapai 109,3 lb/jam. Dari sisi analisis ekonomi, proyek pembangunan pabrik Metil Format ini menunjukkan kelayakan yang menjanjikan. Total modal investasi diperkirakan mencapai Rp 226 miliar. Indikator ekonomi kunci menunjukkan hasil positif: Profit Margin (PM) sebesar 3,82%, Break Even Point (BEP) pada 42,99% (yang berarti pabrik mencapai titik impas pada 42.990 ton produksi per tahun), Return on Investment (ROI) setelah pajak sebesar 27,86%, Pay Out Time (POT) atau waktu pengembalian modal setelah pajak selama 2,64 tahun, dan Shut Down Point (SDP) pada 29,62%. Yang paling signifikan adalah Internal Rate of Return (IRR) sebesar 34,07%, yang jauh melampaui bunga bank riil saat ini (14%), mengindikasikan bahwa proyek ini sangat menguntungkan dan layak untuk dilanjutkan.
PRARANCANGAN PABRIK ALUMINIUM OKSIDA DARI BAUKSIT DAN LARUTAN NATRIUM HIDROKSIDA KAPASITAS 800.000 TON/TAHUN
Inti Sari Pembangunan sektor industri kimia di Indonesia bertujuan untuk mendorong pemanfaatan bahan mentah menjadi bahan baku industri yang bernilai lebih tinggi. Salah satu sumber daya alam yang melimpah di Indonesia adalah bauksit. Berdasarkan data dari United States Geological Survey (USGS), Indonesia merupakan negara dengan cadangan bauksit terbesar keenam di dunia. Prarancangan Pabrik Aluminium Oksida ini dirancang dengan kapasitas produksi sebesar 800.000 ton/tahun dan direncanakan akan didirikan di Tayan, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat. Proses produksi menggunakan proses Bayer, membutuhkan bahan baku utama bauksit sebesar 109.614 kg/jam dan natrium hidroksida (NaOH) sebesar 85.972 kg/jam. Untuk utilitas, pabrik ini memerlukan air umum 2.153 kg/jam, air proses 137.716 kg/jam, air pendingin 466.773 kg/jam (dengan recovery 90%), air pembangkit steam 18.988 kg/jam (dengan recovery 90%), serta steam 108.525 kg/jam. Kebutuhan bahan bakar meliputi solar untuk generator sebesar 258 kg/jam dan batubara untuk Rotary Kiln sebesar 12.670 kg/jam, dengan total kebutuhan listrik mencapai 2.478 kW. Dari aspek ekonomi, modal investasi tetap yang dibutuhkan adalah Rp66 miliar dan modal kerja sebesar Rp28 miliar. Biaya produksi total (Total Cost) diperkirakan Rp14.039.459.497.566,90, dengan total penjualan mencapai Rp16 triliun. Keuntungan sebelum pajak adalah Rp50 miliar dan setelah pajak Rp33 miliar. Profitabilitas proyek ditunjukkan dengan Return on Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 76,00% dan setelah pajak 50,47%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak adalah 1,16 tahun dan setelah pajak 1,65 tahun. Titik Impas (Break Even Point/BEP) berada pada 41,69%, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 36,19%. Internal Rate of Return (IRR) proyek ini adalah 35,90%. Secara organisasi, pabrik ini akan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf, serta membutuhkan total 150 tenaga kerja. Berdasarkan seluruh pertimbangan teknis dan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan, Prarancangan Pabrik Aluminium Oksida dengan kapasitas 800.000 ton/tahun ini dinyatakan layak untuk dilanjutkan ke tahap selanjutnya.
PRARANCANGAN PABRIK PRECIPITATED SILICA DARI ASAM SULFAT DAN SODIUM SILIKAT KAPASITAS 32.000 TON/TAHUN
Precipitated silica adalah bentuk amorf sintetis dari silikon dioksida yang dihasilkan melalui reaksi pengasaman natrium silikat dengan asam sulfat pada suhu 80°C dan tekanan 1 atm di dalam CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor). Pabrik ini dirancang dengan kapasitas produksi 32.000 ton/tahun, membutuhkan asam sulfat sebanyak 2.250,749 kg/jam dan natrium silikat sebanyak 13.897,101 kg/jam, beroperasi selama 330 hari per tahun. Kebutuhan utilitas meliputi 196 kWh listrik dan 27 liter bahan bakar per jam. Lokasi yang diusulkan berada di Kawasan Industri Tangerang dengan total luas tanah sekitar 10.745 m² dan jumlah tenaga kerja sebanyak 150 orang. Badan usaha direncanakan akan didirikan dalam bentuk Perseroan Terbatas (PT). Dari sisi ekonomi, pendirian pabrik ini membutuhkan investasi yang terdiri dari modal tetap sebesar Rp 96,06 miliar dan modal kerja sebesar Rp 24,41 miliar. Biaya produksi tahunan diperkirakan mencapai Rp 1,24 triliun, dengan biaya umum sebesar Rp 153 miliar. Analisis ekonomi menunjukkan Return on Investment (ROI) sebesar 35,19%, Pay Out Time (POT) selama 2,58 tahun, Break Even Point (BEP) sebesar 44,99%, dan Internal Rate of Return (IRR) sebesar 14%. Berdasarkan analisis tersebut, maka pembangunan pabrik precipitated silica dengan kapasitas 32.000 ton per tahun dinilai layak dan menguntungkan untuk dikembangkan oleh investor.
PRARANCANGAN PABRIK UREA FORMALDEHID CONCENTRATE DENGAN PROSES OKSIDASI METANOL KAPASITAS 14.000 TON/TAHUNun
Proses pembuatan Urea Formaldehide Concentrate (UFC) dibagi menjadi dua tahapan proses.Proses pertama adalah proses pembuatan formaldehid dengan mereaksikan methanol fase gas dan oksigen pada suhu 240oC dan tekanan 1 atm. Proses kedua adalah proses pembuatan urea formaldehyde concentrate dengan mereaksikan formaldehid fase gas dengan larutan urea pada suhu 240oC dan tekanan 1 atm. Pabrik Urea Fornaldehyde Concentrate ini dirancang berkapasitas 14.000 ton/tahun dengan waktu operasi 330 hari/tahun dan 24 jam/hari.dan akan dibangun di Bontang, Kalimantan Timur dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 100 orang. Bahan baku yang digunakan adalah methanol sebanyak 10.131,86 ton/tahun, urea sebanyak 8.944,71 ton/tahun dan oksigen 6.389,62 ton/tahun. Utilitas pabrik Urea Formaldehide Concentrate meliputi air sebanyak 1.587.131,48 ton/tahun, steam sebanyak 18.135,08 ton/tahun, listrik sebanyak 132,3 kWh dan bahan bakar solar sebanyak 40,533 l/jam. Analisa ekonomi pabrik UFC membutuhkan modal tetap sebesar Rp 45 milyar, modal kerja sebesar Rp 19 milyar, manufacturing cost Rp 242 milyar, harga jual produksi sebesar Rp 67 Milyar dengan keuntungan sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp 24 Milyar dan 16 Milyar, profitabilitas meliputi Return Of Investment (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar 57,79% dan 37,73%. Pay Of Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 1,48 tahun dan 2,10 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 41,20 % dan Shut Down Point (SDP) sebesar 19,95%. Berdasarkan hasil analisa kelayakan ekonomi, maka pabrik UFC layak untuk diteruskan ketahap selanjutnya.
PRARANCANGAN PABRIK ASPIRIN DARI ASAM SALISILAT DAN ASETAT ANHIDRAT DENGAN MENGGUNAKAN PROSES SINTESIS KALSIUM OKSIDA KAPASITAS 10.000 TON/TAHUNida Kapasitas 10.000 Ton/Tahun
Aspirin (Asam Asetilsalisilat) merupakan salah satu produk yang banyak digunakan dalam industri kimia khusunya industri farmasi. Aspirin merupakan jenis obat yang dikenal karena sifat analgesik (obat penghilang rasa sakit) dan antipiretiknya (obat penurun suhu tubuh), sehingga kebutuhan aspirin untuk industri farmasi akan selalu meningkat. Pabrik aspirin ini dirancang memiliki produksi sebesar 10.000 ton/tahun, dengan waktu operasi selama 330 hari dalam 1 tahun dan direncanakan akan didirikan di Kawasan Industri Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC), Banten dengan kebutuhan luas area sebesar 11.445 m2 . Jumlah tenaga kerja yang diperlukan sebanyak 103 orang dengan bentuk perusahaan Perseroan Terbatas (PT). Kebutuhan utilitas diambil dari Sungai Cidanau sebanyak 54,9156 m3/hari sedangkan kebutuhan listrik dioperasikan untuk operasional pabrik sebesar ±229,5 kWh. Berdasarkan hasil analisa ekonomi, membutuhkan fixed capital investment sebesar Rp26 miliar dan working capital investment sebesar Rp11 miliar. Keuntungan sesudah pajak sebesar Rp8 miliar. Analisa kelayakan ini memberikan hasil bahwa Return on Invesment (ROI) sebesar 33,06% dan Pay Out Time (POT) selama 2,32 tahun. Sedangkan nilai Break Even Point (BEP) sebesar 44,91% kapasitas dan Shut Down Point (SDP) sebesar 21,43% kapasitas. Berdadsarkan hasil analisa ekonomi tersebut menunjukkan bahwa pabrik aspirin layak untuk didirikan.
PENGOLAHAN LIMBAH BLONDO DARI PRODUKSI VIRGIN COCONUT OIL (VCO) SEBAGAI BAHAN BAKU PEMBUAT
Blondo adalah salah satu limbah yang dihasilkan dari proses pembuatan VCO selain serabut, tempurung kulit ari, ampas dan air. Pengolahan limbah blondo menjadi pupuk inipun bisa menjadi salah satu cara untuk meminimalisir limbah yang terbuang dengan mengolahnya menjadi pupuk dengan memanfaatkan EM4. Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui rasio terbaik antara blondo VCO (100 gr) dengan larutan EM4 (10%, 20%, 30%, dan 40%) serta kandungan NPK dari pupuk cair organik yang dihasilkan. Sampel difermentasi selama 7 hari, 14 hari, 21 hari dan 30 hari dalam wadah tertutup. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semua sampel memiliki nilai pH yang berada dalam rentang standar SNI (4-8), yaitu antara 4-4,5. Kandungan Nitrogen tertinggi adalah 0,95% pada sampel dengan penambahan EM4 40% di hari ke-30, namun masih dibawah standar persyaratan teknis Menteri Pertanian (2-6). Kandungan Fosfor tertinggi sebesar 0,31% pada sampel dengan penambahan 20% di hari ke-7 namun belum juga sesuai Standar Menteri Pertanian (2-6). Dan untuk Kandungan kalium tertinggi adalah 0,95% pada sampel dengan penambahan EM4 30% di hari ke-14 juga tidak sesuai dengan standar persyaratan teknis. Meskipun nilai pH pada semua variasi sesuai dengan standar SNI 19-7030-2004 dan Menteri Pertanian dengan nomor 261/KPTS/SR.310/M/4/2019 yaitu 4-9, kandungan Nitrogen, Fosfor dan Kalium masih perlu ditingkatkan untuk memenuhi standar.
PRARANCANGAN PABRIK PEMBUATAN GLUKOSAMIN HIDROKLORIDA DENGAN PROSES HIDROLISIS ASAM DARI LIMBAH UDANG KAPASITAS 2.500 TON/TAHUN
Proses pembuatan glukosamin hidroklorida dengan proses hidrolisis asam menggunakanbahan baku limbah udang, reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) didalam reaktor berlangsung reaksi depolimerisasi kitosan menjadi glukosamin hidroklorida. Reaktor beroperasi dengan suhu 99 oC dan tekanan 1 atm. Kapasitas produksi glukosamin hidroklorida dirancang 2.500 ton/tahun, membutuhkanbahan baku limbah udang sebesar 1805 kg/jam dan asam klorida sebesar 604 kg/jam. Utilitas listrik sebesar 222 kW, steam 60 kg/jam, bahan bakar berupa solar sebesar 24liter / jam. Pra Rancangan Pabrik glukosamin hidroklorida ini direncanakan didirikan di Kota Cirebon, Jawa Barat. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengansistem garis dan staf membutuhkan tenaga kerja sebanyak 124 orang. Berdasarkanperhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik glukosamin hidroklorida di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp 44 miliar modal kerja sebesar Rp 18 miliar danmanufacturing cost sebesar Rp 122 miliar harga jual produksi sebesar Rp 157 miliar dengan keuntungan sebelum pajak dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp 24 miliar dan Rp 17 miliar. Profitabilitas meliputi Rate of Investement (ROI) sebelumdan sesudahpajak berturut-turut sebesar 55,14% dan 38,60 %. Pay of Time (POT) sebelumdansesudah pajak 1,54 tahun dan 2,06 tahun. Break event Point (BEP) sebesar 47,70 %danShut Down Point (SDP) sebesar 35,68 %. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis ekonomi di atas, maka pabrik glukosamin hidroklorida berkapasitas 2.500 ton/tahun layak untuk diteruskan ketahap selanjutnya.
PRARANCANGAN PABRIK GLUKOSA DARI PATI JAGUNG DENGAN PROSES HIDROLISA ASAM KAPASITAS 100.000 TON/TAHUN
Glukosa merupakan produk yang dihasilkan dari hidrolisis pati dengan enzim menggunakan bahan baku biji jagung pada kondisi operasi 98⁰C dan 1 atm dan menggunakan reaktor alir tangki berpengaduk. Pembuatan glukosa didasarkan pada proses pemecahan rantai panjang pati menjadi molekul-molekul dengan rantai yang lebih pendek menggunakan bantuan enzim. Glukosa memiliki berbagai aplikasi, seperti dalam industri makanan, perekat, farmasi, tekstil, hingga sektor kesehatan, sehingga permintaannya diperkirakan akan terus meningkat. Pabrik glukosa ini dirancang memiliki kapasitas produksi sebesar 100.000 ton per tahun, dengan waktu operasi selama 330 hari, dan akan dibangun di Cilegon, Banten dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 150 orang. Pabrik glukosa membutuhkan bahan baku pati jagung sebanyak 21206 kg/jam. Utilitas pabrik glukosa meliputi air sebanyak 474742 kg/jam, kebutuhan listrik sebesar 73 kWh, dan bahan bakar solar sebanyak 198 L/hari. Analisa ekonomi pabrik glukosa membutuhkan fixed capital investment sebesar Rp 118 miliar dan working capital investment sebesar Rp 23 miliar. Keuntungan sebelum pajak Rp 36 miliar per tahun, sedangkan keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 23 milyar per tahun. Analisa kelayakan ini memberikan hasil bahwa Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 31% dan setelah pajak sebesar 20%. Pay Out Time (POT) setelah pajak sebesar 3,3 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 43,03% kapasitas, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 24,37% kapasitas. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 19%. Berdasarkan hasil analisa kelayakan ekonomi, maka pabrik glukosa ini cukup menarik untuk didirikan.
APLIKASI MIKROSIMBIONS SPONS LAUT SEBAGAI BIOMATERIAL BARU PEREDUKSI TOKSISITAS LOGAM BERAT
Proses bioabsorpsi sifat toksik logam berat oleh mikrosimbion spons diawali dengan kultur isolat kode Sp1, Sp2, Sp3, Simbion spons Petrosia (Strongylophore) Corticata, karakterisasi fenotipik dan genotipik, simbion suspensi terbentuk, berinteraksi dengan logam berat (Pb, Hg dan Cr) 100 ppm larutan dengan interaksi Variasi waktu 5, 10, 15 hari, diekstraksi. Logam berat (Pb, Hg dan Cr) yang tersisa dianalisis menggunakan AAS. Hasil karakterisasi fenotipik menunjukkan 3 isolat spons simbion bereaksi dengan laktosa, katalase, MR, VP dan sitrat. Genotipe isolat Pseudomonas stutzeri, strain Sp1 adalah RCH2, kode Sp2 SLG510A3-8, dan kode Sp3 GLB197. Parameter reduksi, pH dan terbentuknya gelembung gas mencapai periode kontak 5-15 hari Parameter reduksi mencapai periode kontak 5-15 hari, kinerja simbion dalam pengurangan toksisitas logam berat Cr dalam range 58,55 % - 67,54 %, logam berat Hg dalam range 75,97 % - 82,1 %, dan logam berat Pb dalam range 79,78 % - 88,24 % dicapai pada masa kontak 5-15 hari. Kinerja signifikan simbion spons dalam mereduksi toksisitas logam Cr dan Hg terjadi pada masa kontak 5 - 10 hari sedankan Kinerja signifikan simbion spons dalam mereduksi toksisitas logam Pb terjadi pada masa kontak 15 hari. Urutan kinerja isolat simbion spons Petrosia (Strongylophore) Corticata dalam mereduksi toksisitas logam Cr adalah Sp3 ˃ Sp1 ≥ Sp2, logam Hg adalah Sp3 ˃ Sp2 ≥ Sp1, dan logam Pb adalah Sp2 ˃ Sp1 > Sp3
PENENTUAN SUHU DAN KONSENTRASI OPTIMUM TERHADAP PROSES PEMISAHAN NIKEL ASAL MOROWALI SULAWESI TENGAH DARI LOGAM PENGOTOR MEGGUNAKAN METODE LEACHING
Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh suhu ekstraksi dan pengaruhkonsentrasi asam sulfat terhadap nikel yang dihasilkan. Bijih nikel di keringkan kemudiandihaluskan hingga ukuran 200 mesh kemudian dilakukan analisis XRF (X-Ray Fluorescene) untuk mengetahui unsur-unsur yang terkandung dalam sampel. Proses leaching dilakukan dengan melarutkan 10 gram sampel bijih nikel dalam 100 ml asamsulfat pada konsentrasi dan temperatur tertentu, disertai dengan pengadukan yang diaturtetap sebesar 1000 rpm selama 4 jam. Variasi konsentrasi asam sulfat yang digunakan yaitu2M, 2,5M dan 3M. Sedangkan suhu operasi divariasikan pada 70℃, 80℃, dan 90℃. Setelah proses berakhir dilakukan penyaringan untuk memisahkan filtrat dan residu. Filtratyang diperoleh kemudian dianalisa kandungan nikelnya menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectroscopy). Hasil penelitian ini menunjukkan suhu ekstraksi tidak terlaluberpengaruh terhadap peningkatan presentasi ekstrak nikel, sedangkan konsentrasi asamsulfat berpengaruh terhadap peningkatan presentasi ekstrak nikel, dan diperoleh kondisioptimum pada suhu 80oC dengan konsentrasi asam sulfat 2,5M dihasilkan nikel sebanyak3,41%.
PENGARUH KONSENTRASI EKSTRAK KUNYIT SEBAGAI INDIKATOR ALAMI PENDETEKSI BORAKS
Konsentrasi ekstrak kunyit yang lebih tinggi meningkatkan kemampuan pendeteksian boraks, sedangkan konsentrasi larutan boraks yang lebih tinggi juga mempengaruhi tingkat pendeteksian oleh ekstrak kunyit pada stik dan kertas tumeric. Hasil yang didapat yaitu: Rentang konsentrasi terluas yang dapat diidentifikasi dengan jelas terjadi pada variasi kunyit 1, yang mampu mendeteksi kandungan boraks dalam rentang 250 mg/l sampai 700 mg/l. Variasi kunyit 2, 3, dan 4 juga menunjukkan kemampuan yang baik dalam mengidentifikasi boraks, dengan rentang konsentrasi yang lebih rendah, yaitu mulai dari 100 mg/l sampai 700 mg/l. Selain itu, variasi kunyit 5 dan 6 memiliki sensitivitas yang lebih tinggi, mampu mendeteksi kandungan boraks dalam rentang 50 mg/l sampai 700 mg/l.
PEMANFAATAN TANAMAN LIDAH MERTUA (SANSEVIERIA) SEBAGAI ADSORBENT LOGAM BERAT FE, PB DAN CR PADA AIR LIMBAH INDUSTRI PULP DAN KERTAS
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kemampuan tanaman lidah mertua dalam mereduksi logam berat seperti Fe, Pb dan Cr dalam limbah pulp pada pabrik kertas, yang mana diketahui di Indonesia sendiri terdapat banyak pabrik kertas. Penelitian ini dilakukan dengan proses perendaman tanaman lidah mertua dengan cara memotong bersih, kemudian direndam dengan isopropyl alkohol lama waktu merendam 24 jam. Kemudian dicuci dan dikeringkan selama 24 jam di oven. Selanjutnya mencampur larutan NaOH 3%. Setelah itu, dilakukan pencucian lagi menggunakan aquades dan HNO3 0,01 M. Melakukan pengeringan pada suhu 100°C menggunakan oven dalam waktu 24 jam. Dari penelitian ini diperoleh kondisi optimum adsorben yang sesuai SNI 06-3730-1995 ialah kadar air (maks. 15%) sebesar 7%, kadar abu (maks. 10%) sebesar 4%. Adapun hasil optimum analisa menggunakan spektrofotometri serapan atom dengan mempertimbangkan berat adsoben ialah pada penambahan adsorben dengan konsentrasi 5% dan juga dengan mempertimbangkan waktu kontak ialah pada perendaman selama 40 menit dengan efisiensi penyerapan logam Pb 84,56%; Fe 55,98%; dan Cr 43,44%.
PRARANCANGAN PABRIK GLYCERINE TRINITRATEDARI GLISERIN DAN ASAM NITRAT DENGAN PROSES BIAZZI KAPASITAS 38.000 TON/TAHUN
Nitrogliserin (Glycerine Trinitrate) dibuat dengan menggunakan proses Biazzi Continous, bahan baku yang digunakan adalah gliserin dan asam nitrat, reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangka berpengaduk didalam reaktor berlangsung reaksi dengan suhu 20 oC dan tekanan 1 atm. Kapasitas produksi Nitrogliserin dirancang 38.000 ton/tahun, membutuhkan bahan baku gliserin sebesar 1985 kg/jam dan asam nitrat sebanyak 5560 kg/jam. Utilitas listrik sebesar 71.854 kWh/jam, steam 370 kg/jam, bahan bakar berupa solar sebesar 8.388 liter / jam. Pra Rancangan Pabrik Nitrogliserin ini direncanakan didirikan di Provinsi Jawa Barat, tepatnya di Kabupaten Bekasi Cikarang adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf membutuhkan tenaga kerja sebanyak 200 orang. Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik Nitrogliserin di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp 61 miliar modal kerja sebesar Rp 26 miliar dan manufacturing cost sebesar Rp 970 miliar harga jual produksi sebesar Rp 1,15 triliun dengan keuntungan sebelum pajak dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp 54 miliar dan Rp 37 miliar. Profitabilitas meliputi Rate of Investement (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar 88,34% dan 61,84%. Pay of Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 1,02 tahun dan 1,39 tahun. Break event Point (BEP) sebesar 45,01 % dan Shut Down Point (SDP) sebesar 23,01 %. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis ekonomi di atas, maka pabrik Nitrogliserin berkapasitas 38.000 ton/tahun layak untuk diteruskan ketahap selanjutnya.
PENGARUH VARIASI METODE EKSTRAKSI TERHADAP KANDUNGAN MINYAK ATSIRI DARI CENGKEH (SYZYGIUM AROMATICUM)
Penelitian dilakukan dengan menggunakan cengkeh kering sebagai bahan baku. Proses ekstraksi dilakukan dengan tiga metode yang berbeda: distilasi uap air, maserasi, dan Soxhlet. Setiap metode dievaluasi berdasarkan rendemen minyak atsiri yang dihasilkan dan kandungan eugenol yang dianalisis menggunakan Gas Chromatography-Mass Spectrometry (GC-MS). Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode distilasi uap air menghasilkan rendemen minyak atsiri sebesar 3,4%, dengan kandungan eugenol tertinggi yaitu 77,50%. Sementara itu, metode maserasi dan Soxhlet menghasilkan rendemen yang lebih tinggi, masing-masing 7,1% dan 7,3%, namun dengan kandungan eugenol yang lebih rendah, yaitu 7,45% dan 9,29%. Berdasarkan hasil penelitian, dapat disimpulkan bahwa metode distilasi uap air merupakan metode yang paling efektif untuk mengekstraksi eugenol dari cengkeh, meskipun rendemen minyak atsiri yang dihasilkan lebih rendah dibandingkan metode maserasi dan Soxhlet. Penelitian ini memberikan wawasan penting tentang pemilihan metode ekstraksi yang tepat untuk mendapatkan minyak atsiri cengkeh dengan kualitas dan kuantitas yang optimal.
PRARANCANGAN PABRIK SEMEN PORTLAND KOMPOSIT DENGAN PENAMBAHAN FLY ASH MELALUI PROSES KERING KAPASITAS 3.000.000 TON/TAHUN
Prarancangan ini bertujuan untuk membuat pabrik semen portland komposit di Indonesia dengan kapasitas sebesar 3.000.000 ton/tahun, dengan bahan baku berupa batu kapur (81%), clay (7,11%), pasir silika (9%), dan pasir besi (1%), gypsum (3,18%) dan fly ash (26,07%) melalui proses kering. Pabrik direncanakan didirikan di kawan industri di Kabupaten Barru yang ada di Sulawesi Selatan dengan waktu produksi 330 hari/ tahun. Proses produksinya meliputi proses persiapan bahan baku, proses penggilingan, proses preheating, proses heating, proses pendinginan, proses penggilingan akhir. Utilitas berupa air 13825 m3/jam, listrik 3352,61 kW, udara 120,40 m3/jam,dan bahan bakar berupa batu bara sebesar 250978,13 kg/jam. Berdasarkan evaluasi ekonominya pabrik layak didirikan berdasarkan Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik semen portlan komposit diatas membutuhkan modal tetap (fixed capital) sebesar 720.223.041.976 ($ 44.922.831,01), dan modal kerja (work capital) sebesar Rp 1.494.615.113.424,04 ($93.224.373,91). Biaya produksi (manufacturing cost) Rp 5.025.234.507.873,60 ($313.441.458,28) dan biaya pengeluaran umum (general expenses) Rp 939.380.079.655,19 ($58.592.422,22). Keuntungan sebelum pajak (Pb) Rp 320.742.860.658,82 ($20.005.854,42) dan sesudah pajak (Pa) Rp 160.371.430.329, 41 ($10.002.927,21). Pabrik ini tergolong beresiko tinggi. Adapun Return of Investment (% ROI) sebelum pajak 42,60 % dan sesudah pajak 21,30 %. Pay Out Time (% POT) sebelum pajak 1,90 tahun dan sesudah pajak 3,19 tahun. Discounted Cash Flow (% DFC) 23,51 %, Break Event Point (BEP) 51,63% dan Shut Down Point (SDP) 39,68 %. Berdasarkan hasil dari evaluasi ekonomi tersebut maka dapat disimpulkan bahwa Pabrik Semen Portland Komposit yang akan dibuat layak untuk didirikan.
PRARANCANGAN PABRIK HIDROGEN DARI BATUBARA DENGAN MENGGUNAKAN METODE GASIFIKASI KAPASITAS 190.000 TON/TAHUN
Hidrogen dapat dihasilkan dari proses gasifikasi batubara. Hidrogen dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan ammonia, bahan bakar alternatif, startup cracking, perengkahan fraksi-fraksi minyak bumi (hidrocracking), hidrogenasi, proses hidrodesulfurisasi dan bahan baku berbagai zat kimia lainnya. Dikarenakan kebutuhan dan permintaan pasar terhadap hidrogen makin lama makin meningkat yang ditandai dengan kenaikan impor hidrogen berdasarkan data Biro Pusat Statistik maka perlu adanya pendirian suatu pabrik hydrogen. Kapasitas pabrik hidrogen ini sebesar 190.000 ton/tahun, beroperasi selama 330 hari. Pabrik direncanakan akan dibangun di Kutai Timur, Sangatta, Kalimantan Timur dengan jumlah pekerja 96 orang. Pabrik berdiri di tanah seluas 14.500 m2. Proses pembentukan hidrogen mengggunakan metode gasifikasi yang terjadi di dalam reaktor gasifier dengan kondisi operasi 450oC. Pabrik hidrogen ini membutuhkan bahan baku batubara sebanyak 307743,1412 kg/jam. Utilitas pabrik hidrogen meliputi air sebanyak 16.121.687,9 kg/jam, kebutuhan listrik sebesar 308,4385 kWh, dan bahan bakar solar sebanyak 22,6950 L/jam. Analisa ekonomi pabrik hidrogen membutuhkan total capital investment sebesar Rp 466 milyar dan working capital sebesar Rp 5,4 triliun. Keuntungan sebelum pajak Rp 49 milyar per tahun, sedangkan keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 32 milyar per tahun. Analisa kelayakan ini memberikan hasil bahwa Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 47% dan setelah pajak sebesar 31%. Pay Out Time (POT) setelah pajak sebesar 2,47 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 44,48% kapasitas, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 19,56% kapasitas. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 20%. Berdasarkan hasil analisa kelayakan ekonomi, maka pabrik hidrogen ini cukup menarik untuk didirikan.
PRARANCANGAN PABRIK KALSIUM KLORIDA DARI KALSIUM OKSIDA DAN ASAM KLORIDA DENGAN PROSES NETRALISASI KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
Kalsium klorida dapat dihasilkan dari reaksi antara kalsium oksida (CaO) dengan asam klorida (HCl). Kalsium Oksida (CaO) merupakan hasil olahan dari batu kapur (limestone) yang telah dikalsinasi dan biasa disebut dengan kapur tohor. Kalsium klorida dapat digunakan sebagai zat pengering dan pencair es, sebagai zat aditif dalam proses pembuatan plastik, pipa, semen, beton, dan dalam industri makanan, sebagai sumber ion kalsium yang dapat digunakan dalam bidang kedokteran, dan dapat digunakan dalam pengeboran minyak dan gas. Melihat potensi ini, pendirian pabrik kalsium klorida di Indonesia layak untuk dikaji lebih lanjut. Kapasitas pabrik kalsium klorida ini yaitu 30.000 ton/tahun, beroperasi selama 330 hari. Pabrik direncanakan akan dibangun di Sukawesi Selatan, Kabupaten Barru dengan jumlah pekerja 117 orang. Pabrik berdiri di tanah seluas 43.805 m2. Proses pembentukan kalsium klorida yaitu mengggunakan proses netralisasi dan reaksi pembentukan kalsium klorida merupakan reaksi eksotermis yang terjadi di reaktor alir tangka berpengaduk dengan kondisi operasi 50oC. Pabrik kalsium klorida ini membutuhkan bahan baku kalsium oksida sebanyak 2049,4398 kg/jam, dan asam klorida sebanyak 21463,4504 kg/jam. Utilitas pabrik kalsium klorida meliputi air sebanyak 163250,091 m3/jam, kebutuhan listrik sebesar 230,85 kWh, dan bahan bakar solar sebanyak 87,68 kg/jam.Analisa ekonomi pabrik kalsium klorida membutuhkan total capital investment sebesar Rp 362 milyar dan working capital sebesar Rp 293 milyar. Keuntungan sebelum pajak Rp 219 milyar per tahun, sedangkan keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 164 milyar per tahun. Analisa kelayakan ini memberikan hasil bahwa Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 60,41% dan setelah pajak sebesar 45,31%. Pay Out Time (POT) setelah pajak sebesar 2,4 tahun. Break Even Point (BEP) sebesar 41,65% kapasitas, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 32,83% kapasitas. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 39,14%. Berdasarkan hasil analisa kelayakan ekonomi, maka pabrik kalsium klorida ini cukup menarik untuk didirikan
PRARANCANGAN PABRIK DEKSTRIN DARI UBI KAYU DENGAN KAPASITAS 86.000 TON/TAHUN
Dekstrin merupakan produk modifikasi pati dari hasil hidrolisis pati dengan enzim pada kondisi operasi 98oC dan 1 atm dan menggunakan reaktor alir tangki bepengaduk. Prinsip pembuatan dekstrin adalah memotong rantai panjang pati dengan enzim menjadi molekul-molekul yang berantai pendek. Dekstrin dapat digunakan dalam bidang indsutri pangan, bahan perekat, farmasi, tekstil, dan Kesehatan, sehingga diperkitrakan penggunaannnya akan selalu meningkat. Kapasitas pabrik dekstrin ini yaitu 86.000 ton/tahun, beroperasi selama 330 hari yang direncanakan akan dibangun di Kabupaten Lampung Tengah, Provinsi Lampung dengan jumlah pekerja 150 orang. Pabrik dekstrin membutuhkan bahan baku ubi kayu sebanyak 23561,0654 kg/jam. Utilitas pabrik dekstrin meliputi air sebanyak 2907561,6 kg/jam, kebutuhan listrik sebesar 72,6720 kWh, dan bahan bakar solar sebanyak 3.552,3 lb/jam. Analisa ekonomi pabrik dekstrin membutuhkan fixed capital investment sebesar Rp 72 milyar dan working capital investment sebesar Rp 81 milyar. Keuntungan sebelum pajak Rp 69 milyar per tahun, sedangkan keuntungan sesudah pajak sebesar Rp 51 milyar per tahun. Analisa kelayakan ini memberikan hasil bahwa Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 44,8488% dan setelah pajak sebesar 33,6366%. Pay Out Time (POT) setelah pajak sebesar 2 tahun 1 bulan. Break Even Point (BEP) sebesar 42,35% kapasitas, dan Shut Down Point (SDP) sebesar 28,97% kapasitas. Discounted Cash Flow (DCF) sebesar 29,8289%. Berdasarkan hasil analisa kelayakan ekonomi, maka pabrik dekstrin ini cukup menarik untuk didirikan.
PRARANCANGAN PABRIK GARAM INDUSTRI DARI AIR LAUT KAPASITAS 150.000 TON/TAHUN
Proses pembuatan garam industri dilakukan dengan proses sedimentation microfiltration. Bahan baku air laut diumpankan kedalam reaktor dengan suhu operasi 320C. Produk yang dihasilkan berupa garam industri kemudian dimurnikan di crystallizer. Pabrik garam industri ini dirancang dengan kapasitas 150.000 ton/tahun, menggunakan bahan baku air laut sebesar 215.623,2793 kg/jam. Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinyu selama 330 hari dalam satuan tahun. Utilitas yang diperlukan terdiri dari air 30.986,5514 m3/jam, daya listrik 745 Kw/jam di supplay dari PLN dengan cadangan generator, bahan bakar 54,45 m3/jam. Pabrik direncanakan akan didirikan di Kabupaten Jeneponto, Provinsi Sulawesi Selatan, karena merupakan kawasan industri strategis dengan luas tanah yang diperlukan 34.000 m2 dan jumlah tenaga kerja yang diserap sebanyak 93orang. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah organisasi garis yang dipimpin oleh direktur utama. Modal tetap (fixed capital) yang diperlukan Rp 76,6 miliar dan modal kerja (working capital) sebanyak Rp 180 miliar. Biaya produksi (manufacturing cost) Rp 811 miliar dan biaya pengeluaran umum (general expenses) Rp 272 miliar. Keuntungan sebelum pajak Rp 138 miliar dan sesudah pajak Rp 257 miliar. Pabrik ini tergolong beresiko rendah dengan Return Of Investment (ROI) sebelum pajak 53,69% dan sesudah pajak 40,27%. Pay Out Time (POT) sesudah pajak 1,2 tahun. Discounted Cash Flow (DFC) 35,27%, Break Event Point (BEP) 42,14% dan Shut Down Point (SDP) 31,61 %. Berdasarkan evaluasi ekonomi pabrik pembuatan garam industri menggunakan Bahan baku air laut ini layak untuk didirikan.
Ismi Hikmawati Azizah Ismi Hikmawati Azizah
PRANCANGAN PABRIK MAGNESIUM OKSIDA DARI MINERAL DOLOMIT KAPASITAS 69.000 TON/TAHUN
Pabrik Magnesium Oksida dibuat dengan menggunakan mineral dolomit dengan proses digestion ini dirancang untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri juga mancanegara guna menambah devisa negara. Pembuatan Magnesium Oksida menggunakan rotary kiln dengan proses pembakaran Mg(OH)2 dengan menggunakan batubara di burner yang dihembuskan kedalam rotary kiln pada suhu 870 ˚C. MgO yang keluar dari rotary kiln selanjutnya dimasukkan ke dalam rotary cooler. Kapasitas produksi Pabrik Magnesium Oksida ini dirancang 69.000 ton/tahun, Membutuhkan bahan baku mineral dolomit sebesar 359.440 ton/tahun, asam klorida sebesar 278.491 ton/tahun dan natrium hidroksida sebesar 359.714 ton/tahun. Utilitas terdiri dari kebutuhan air, steam, listrik, dan bahan bahan bakar. Pabrik direncanakan didirikan didaerah Gresik, Jawa Timur dengan luas tanah 44.600 m2 . Bentuk Perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem lini dan staff, membutuhkan tenaga kerja 145 orang. Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik Magnesium Oksida di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp. 4,142 triliun, biaya produksi Rp. 3,732 triliun, manufacturing cost Rp. 2,966 triliun dan harga jual produksi sebesar Rp. 4,136 triliun per tahun, dengan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp. 364 milyar dan sesudah pajak Rp. 237 milyar per tahun. Profitabilitas meliputi Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 118,46% dan ROI sesudah pajak sebesar 77,00%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak adalah 0,78 tahun dan POT sesudah pajak adalah 1,15 tahun. Nilai Break Even Point (BEP) sebesar 42,19% kapasitas dan Shut Down Point (SDP) sebesar 35,57% kapasitas. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisa ekonomi diatas, makan pabrik Magnesium Oksida dari Mineral Dolomit Dengan Proses Digestion Kapasitas 69.000 ton/tahun ini layak untuk didirikan.
INOVASI EKSTRAK KULIT BUAH LEMON DENGAN PENAMBAHAN KUNING TELUR SEBAGAI MASKER RAMBUT
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui perbandingan komposisi dari ekstrak kulit lemon dan kuning telur serta mengetahui kelayakan masker rambut untuk menjaga kesehatan rambut dan memelihara kulit kepala. Proses pembuatan masker dimulai dengan mengeringkan kulit lemon dan diekstraksi menggunakan etanol 70% sebanyak 750 mL. Hasil ekstrak dicampurkan dengan kuning telur dalam berbagai perbandingan yaitu 1 : 1, 2 : 1, 3 : 1, dan 4 : 1. Hasil penelitian menunjukkan bahwa formula dengan perbandingan 1:1 (F1) merupakan hasil yang paling optimal dimana, viskositasnya yaitu 4.101 mPa.S dan telah memenuhi SNI 16-43-1996. Ekstrak kulit lemon dan kuning telur dapat diformulasikan sebagai sediaan masker rambut, merupakan sediaan yang homogen dan stabil dengan tipe emulsi minyak dalam air (M/A), pH 6.0, viskositas 2.655 - 4.101 mPa.s, melalui Cycling Test selama 3 siklus tidak terjadi perubahan bentuk, warna dan bau sehingga stabil hingga 6 hari pada suhu ruang, tidak menimbulkan iritasi pada rambut maupun kulit kepala, serta layak digunakan dimasyarakat.
ANALISA BATUBARA DENGAN VARIASI KETEBALAN EKULISE UNTUK MENDAPATKAN HASIL PRESISI DAN AKURASI
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan pada ketebalan millimeter berapa yang harus digunakan saat proses Ekulise untuk mendapatkan hasil yang Presisi dan Akurasi. Metode penelitian ini menggunakan metode analisis Proksimat dan Ultimat dengan menggunakan sampel Batubara dengan ketebalan Ekulise 0.3 cm, 0.6 cm dan 1 cm. Analisa yang digunakan adalah analisa kadar Air, Abu, Zat terbang, sulfur dan nilai Kalor, tiap analisa akan dikerjakan secara duplo dan akan di ikutkan CRM dan BENZOID agar sampel diketahhui apakah analisa yang dilakukan telah benar atau tidak. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa sampel dengan ketebalan ekulise 1cm yang memenuhi syarat dari Presisi dan Akurasi dengan Nilai yang dinyatakan dalam Air-Dried Base (ADB), Nilai Moisture 12.28%, Nilai Ash 5.76%, Nilai Volatile Matter 39.90%,Nilai Fixed Carbon 36.06% Nilai Sulfur 0.4319% dan Nilai Kalori 5123 kal/g. Kata Kunci : Batubara, Analisa Proksimat dan Ultimat, Ekulise, Presisi dan Akurasi.
PRARANCANGAN PABRIK MELAMIN DENGAN BAHAN BAKU UREA PRILL MENGGUNAKAN PROSES BASF KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
Proses pembuatan melamin dengan menggunakan bahan baku urea prill dan fluidizing gas berupa campuran gas ammonia dan karbondioksida dengan menggunakan proses Badische Anilin and Soda Fabrik (BASF) . Reaktor yang digunakan adalah reaktor fluidized bed, didalam reaktor berlangsung reaksi hingga membentuk melamin. Reaktor beroperasi dengan suhu 395 oC. Kapasitas produksi melamin dirancang 10.000 ton/tahun, membutuhkan bahan baku urea sebesar 29.700 ton/tahun dan fluidizing gas sebesar 3.675 kg/jam. Utilitas listrik sebesar 207 kW, steam 27.667 kg/jam, bahan bakar berupa solar sebesar 16 kg/jam. Prarancangan Pabrik melamin ini direncanakan didirikan di daerah Cikampek, Jawa Barat, Indonesia dengan luas 25.000 m2. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf membutuhkan tenaga kerja sebanyak 97 orang. Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian melamin di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp 39 miliar modal kerja sebesar Rp 7 miliar dan manufacturing cost sebesar Rp 568 miliar harga jual produksi sebesar Rp 650 miliar dengan keuntungan sebelum pajak dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp 16 miliar dan Rp 11 miliar. Profitabilitas meliputi Rate of Investement (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar 40,52 % dan 28,37 %. Pay of Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 1,98 tahun dan 2,61 tahun. Break event Point (BEP) sebesar 53,91%. Dan Shut Down Point (SDP) sebesar 23,49%. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis ekonomi di atas, maka pabrik melamin berkapasitas 10.000 ton/tahun layak untuk diteruskan ketahap selanjutnya.
UJI UKURAN PARTIKEL BIJIH NIKEL DAN KANDUNGAN ASAM SULFAT TERHADAP RENDEMEN NIKEL SULFAT PADA PROSES EKSTRAKSI
Nikel adalah salah satu hasil tambang yang penggunaannya telah dikenal dalam dunia industri. Logam ini banyak digunakan karena memiliki ketahanan yang baik terhadap korosi, mudah dibentuk tetapi tetap kuat, serta katalisator dan konduktor yang baik. Untuk memanfaatkan nikel yang terdapat di wilayah indonesia agar memiliki nilai ekonomis yang tinggi maka dilakukan pengolahan mineral dengan proses ekstraksi. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel bijih nikel terhadap yield nikel sulfat dengan proses ektraksi dan mengetahui konsentrasi H2SO4 terbaik terhadap yield nikel sulfat dengan proses ekstraksi. Penelitian ini dilakukan dengan membagi ukuran partikel bijih nikel menjadi 4 ukuran berbeda, yaitu mesh 80, mesh 100, mesh 150, dan mesh 200. Masing-masing ditimbang sebanyak 15 g yang selanjutnya di larutkan menggunakan H2SO4 yang memiliki 4 konsentrasi yang berbeda, yaitu 7N, 8N, 8N, dan 10N kemudian di lakukan proses ekstraksi selama 6 jam. Sampel residu hasil ekstraksi diambil dan di uji menggunakan pengujian XRF untuk mengetahui hasil ekstraksi nikel yang didapatkan. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa pada semakin kecil dan semakin halus ukuran partikel bijih nikel maka akan meningkatkan hasil ekstraksi bijih nikel, dan untuk pengaruh konsentrasi H2SO4 diketahui bahwa kenaikan konsentrasi akan meningkatkan hasil ekstraksi bijih nikel. Hasil ekstraksi bijih nikel terbaik yang didapatkan pada ukuran partikel mesh 200 dengan konsentrasi H2SO4 10N sebesar 96,66%.
PRARANCANGAN PABRIK NATRIUM BENZOAT DARI ASAM BENZOAT DAN NaOH KAPASITAS 14.000 TON/TAHUN
Natrium benzoat diproduksi melalui proses netralisasi dari asam benzoat dengan natrium hidrokisda, reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangka berpengaduk (RATB) reaksi terjadi pada suhu 98 ºC, tekanan 1 atm selama 30 menit dan konversi reaksi 85%. Kapasitas produksi pabrik natrium benzoat ini dirancang 14.000 ton/tahun, membutuhkan bahan baku asam benzoat sebesar 15.439 ton/tahun dan natrium hidroksida sebesar 7.485 ton/tahun. Utilitas terdiri dari kebutuhan air, steam, listrik, dan bahan bahan bakar. Dimana kebutuhan air diperoleh dari air sungai Ciujung yang terdapat di wilayah sekitar pabrik, sedangkan listrik bersumber dari PLN daerah setempat dengan dua buah cadangan generator berkapasitas 1500 kW. Pabrik direncanakan didirikan didaerah Modern Industrial Estate, Cikande, Serang, Banten dengan luas tanah 14.599 m2. Bentuk Perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem lini dan staff, membutuhkan tenaga kerja 106 orang. Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik Natrium Benzoat di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp. 347 Milyar, biaya produksi Rp. 313 milyar, manufacturing cost Rp. 205 milyar dan harga jual produksi sebesar Rp. 560 milyar per tahun, dengan keuntungan sebelum pajak sebesar Rp. 227 milyar dan sesudah pajak Rp. 147 milyar per tahun. Profitabilitas meliputi Percent Return On Investment (ROI) sebelum pajak sebesar 156,74% dan ROI sesudah pajak sebesar 101,88%. Pay Out Time (POT) sebelum pajak adalah 0,60 tahun dan POT sesudah pajak adalah 0,89 tahun. Nilai Break Even Point (BEP) sebesar 43,82% kapasitas dan Shut Down Point (SDP) sebesar 34,27% kapasitas. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisa ekonomi diatas, makan pabrik Natrium Benzoat dari asam benzoat dan natrium hidroksida kapasitas 14.000 ton/tahun ini layak untuk didirikan.
PEMANFAATAN LIMBAH CANGKANG TELUR SEBAGAI PUPUK ORGANIK
Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi pengaruh variasi ukuran cangkang telur dan konsentrasi EM4 terhadap komposisi unsur hara pada pupuk cair organik (POC). Variasi ukuran cangkang telur yang digunakan adalah 100 mesh, 120 mesh, dan 150 mesh, dengan variasi konsentrasi EM4 sebesar 10%, 20%, 30%, dan 40%. Hasil penelitian menunjukkan bahwa semua sampel memiliki nilai pH yang berada dalam rentang standar SNI (4-8), yaitu antara 5-6,5. Kandungan nitrogen tertinggi adalah 0,25% pada sampel ukuran 150 mesh dengan konsentrasi EM4 40%, namun masih di bawah standar SNI (>4%). Kandungan fosfor tertinggi sebesar 0,18% pada sampel ukuran 120 mesh dengan konsentrasi EM4 40% sudah sesuai dengan standar SNI, sementara kandungan kalium tertinggi sebesar 0,22% pada sampel ukuran 100 mesh dengan konsentrasi EM4 40% juga sesuai dengan standar SNI. Konsentrasi EM4 optimal ditemukan sebesar 40%, dengan kandungan NPK tertinggi: Nitrogen 0,21%, Fosfor 0,16%, dan Kalium 0,197%. Penelitian ini menunjukkan bahwa variasi ukuran cangkang telur dan konsentrasi EM4 mempengaruhi kualitas pupuk cair organik yang dihasilkan. Meskipun nilai pH, fosfor, dan kalium pada beberapa variasi sudah sesuai dengan standar SNI, kandungan nitrogen masih perlu ditingkatkan untuk memenuhi standar.
PEMANFAATAN LIMBAH SLAG SMELTER NIKEL SEBAGAI ADSORBEN UNTUK MENGURANGI KADAR Cr6+ DALAM LIMBAH BUANGAN INDUSTRI
Proses pirometalurgi bijih nikel menghasilkan slag yang memiliki kandungan Fe tinggi dan berpotensi menjadi sumber Fe (II) untuk mengolah Cr(VI). Pengolahan Cr (VI) dengan Fe (II) dari slag nikel dilakukan pada kondisi jar tes atau pengadukan. Kondisi jar tes pada konsentrasi Fe (II) di larutan fero sulfat tetap dan menerapkan variasi berat slag dan waktu pengadukan diperoleh penurunan Cr (VI) pada rentang 65,69% - 81,80%. Hasil analisis konsentrasi terlarut Cr6+ pada air limbah hasil pengolahan telah memenuhi baku mutu air limbah pertambangan bijih nikel di Indonesia. Hasil ini menunjukkan bahwa Fe (II) dari slag nikel dapat menurunkan Cr (VI) pada air limbah industri pertambangan bijih nikel.
PRARANCANGAN PABRIK LEMAK KAKAO DARI BIJI KAKAO KAPASITAS 130.000 TON/TAHUN
Lemak kakao dibuat dengan proses dutch dengan menggunakan bahan baku biji kakao dan pelarut n-heksana, reaktor yang digunakan adalah reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) didalam reaktor berlangsung reaksi dengan suhu 80 oC dan tekanan 1 atm. Kapasitas produksi lemak kakao dirancang 130.000 ton/tahun, membutuhkan bahan baku biji kakao sebesar 31.649 kg/jam dan pelarut berupa n-heksana sebesar 23.445 kg/jam. Utilitas listrik sebesar 31 kWh, steam 15.721 kg/jam, bahan bakar berupa solar sebesar 71 liter / jam. Pra Rancangan Pabrik lemak kakao ini direncanakan didirikan di daerah Palopo, Provinsi Sulawesi Selatan. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan sistem garis dan staf membutuhkan tenaga kerja sebanyak 117 orang. Berdasarkan perhitungan evaluasi ekonomi untuk pendirian pabrik lemak kakao di atas dibutuhkan modal tetap sebesar Rp 24 miliar modal kerja sebesar Rp 10 miliar dan manufacturing cost sebesar Rp 25 triliun harga jual produksi sebesar Rp 28 triliun dengan keuntungan sebelum pajak dan sesudah pajak berturut-turut sebesar Rp 9 miliar dan Rp 6 miliar. Profitabilitas meliputi Rate of Investement (ROI) sebelum dan sesudah pajak berturut-turut sebesar 39,71 % dan 27,80 %. Pay of Time (POT) sebelum dan sesudah pajak 2,01 tahun dan 2,65 tahun. Break event Point (BEP) sebesar 55,70% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 31,89%. Berdasarkan pertimbangan teknik dan hasil perhitungan analisis ekonomi di atas, maka pabrik lemak kakao berkapasitas 130.000 ton/tahun layak untuk diteruskan ketahap selanjutnya.